Weder die Entwicklung noch die Fertigung dieser Komponenten gehört zu den komplexesten Aufgaben der Automatisierungstechnik. Dennoch kann man dabei typische Fehler machen, die sich einfach vermeiden lassen – was Zeit, Geld und viel Ärger erspart.
Erfahrung aus zwei verschiedenen Perspektiven
Die MC Technologies GmbH in Hannover hat tagtäglich und in größerem Umfang mit derartigen Aufgaben zu tun – und zwar in zwei ganz unterschiedlichen Geschäftsfeldern. Die hier beschriebene Kabelkonfektionierung ist entstanden aus der Distribution von Steckverbindern führender Hersteller wie z.B. AMP/Tyco, binder, Conec, Lapp, Molex und Wago, mit entsprechendem technischen Know-how und kostengünstigem Zugriff auf diese Schlüsselkomponenten, ergänzt um die Konzeption der jeweils optimalen Konfektionslösung gemeinsam mit dem Kunden, deren Fertigung, Prüfung, kundengerechte Verpackung und Kennzeichnung, sowie losgrößenoptimierter Anlieferung.
In einem weiteren Geschäftsfeld hat MC Technologies ein eigenes, stetig wachsendes Programm an Modulen, Terminals und Routern für die Machine-to-Machine (M2M) Datenkommunikation aufgebaut und steht auf der Anwenderseite somit ebenfalls regelmäßig vor der Aufgabe, die einzelnen Komponenten dieser Gesamtlösungen zu verbinden. Außerdem ist das Unternehmen als Spezialist für Messtechnik tätig – als Partner namhafter Hersteller wie Fluke und Gossen Metrawatt.
Aus der Anwender- und der Lieferantenperspektive ergibt sich so ein umfassendes Wissens über die optimale Gestaltung von leitungsgebundenen Schnittstellen. Zu diesem Wissen gehört auch die Erkenntnis, dass die Anwender – unabhängig davon, ob sie die Kabelkonfektionierung selbst übernehmen oder an externe Dienstleister delegieren – zu typischen Fehlern neigen bzw. das ein oder andere Detail übersehen. Eine kleine Übersicht zeigt, was der Konstrukteur oder Einkäufer beachten sollte, um bei dieser häufig wiederkehrenden Aufgabe zum optimalen Ergebnis zu kommen.
Steckverbinder: Wie steht es um die Verfügbarkeit?
Bei der Auswahl der Leitungen sowie der Steckverbinder ist Sorgfalt erforderlich.
Das Angebot vor allem bei den Verbindungselementen ist sehr unübersichtlich. Bei der Entscheidungsfindung sollte der Anwender nicht nur die Umgebungsbedingungen (Schutzart, Strombelastbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Bauraumvorgaben, Beweglichkeit bzw. Lösbarkeit, Temperaturbeständigkeit, …) berücksichtigen, sondern auch die (ggfs. weltweite) Verfügbarkeit prüfen. Wer einen „Exoten“ auswählt, muss Verzögerungen schon in der Entwicklungsphase und auch für die Serie unangemessen hohe Kosten und/oder Lieferengpässe befürchten.
Ebenso spielt hier die Frage der am besten geeigneten Verbindungstechnik (Crimpen, Löten, Schrauben…) eine wichtige Rolle. Ist Vibrationsbeständigkeit gefordert? Treten besondere Zugbelastungen auf? Ist die Umgebung trocken und sauber oder feucht und verschmutzt? Welche Mengen sollen verarbeitet werden – ist der Prozess entsprechend auf Handarbeit oder auf Automaten auszulegen?
Welche Normen und Vorschriften gelten?
Je nach Anwendungsgebiet oder Zielmarkt sind unterschiedliche und teils branchenspezifische Richtlinien und Normen zu beachten. Dies gilt zum Beispiel für Maschinen (Maschinenrichtlinie), für medizintechnische Geräte (Medizinproduk-tegesetz), für Aufzüge und Fahrtreppen (Aufzugrichtlinie) oder auch für Anwendungen im Eisenbahn- oder KFZ-Umfeld (entsprechenden Bahn- oder KFZ-Zulassungen) oder im Militärbereich (MIL-Normen). Zu prüfen ist auch, ob im Zielmarkt länderspezifische Vorschriften gelten wie z.B. das UL/CSA-Regelwerk in den USA und Kanada, das zum Beispiel aus Gründen des Brandschutzes strikte Vorgaben zur Werkstoffauswahl von kunststoffummantelten Leitungen macht.